ГОСТ 8269.0-97: "Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний"

Межгосударственный стандарт ГОСТ 8269.0-97
"Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний"
(утв. постановлением Госстроя РФ от 6 января 1998 г. N 18-1)
(с изменениями от 4 декабря 2000 г.)

Mauntainous rock road-metal and gravel, industrial waste products for construction works. Methods of physical and mechanical tests

Дата введения 1 июля 1998 г.

Взамен ГОСТ 3344-83, ГОСТ 7392-85

в части методов физико-механических испытаний, ГОСТ 8269-87

Введение

1. Область применения

2. Нормативные ссылки

3. Термины и определения

4. Методы физико-механических испытаний

Приложение А. Область применения физико-механических испытаний

Приложение Б. Нормативные ссылки

Введение

При разработке настоящего стандарта использованы международные стандарты: ИСО 6274-82 "Бетон - Ситовой анализ заполнителей", ИСО 6782-82 "Заполнители для бетона - Определение насыпной плотности", ИСО 6783-82 "Заполнители крупнозернистые для бетона - Определение плотности частиц и поглощения воды - Метод гидростатического взвешивания".

В подразделе 4.3 использованы положения ИСО 6274-82 в части требований к набору сит и методике испытания при определении зернового состава; в подразделах 4.16, 4.18 - ИСО 6783-82 в части требований к методике испытания при определении средней плотности зерен щебня (гравия) и водопоглощения; в подразделе 4.17 - ИСО 6782-82 в части требований к методике испытания при определении насыпной плотности.

1. Область применения

Настоящий стандарт распространяется на щебень и гравий [(далее - щебень (гравий)] из плотных горных пород (в том числе попутно добываемых вскрышных и вмещающих пород и некондиционных отходов горных предприятий) и отходов промышленного производства (в том числе из шлаков черной и цветной металлургии и тепловых электростанций) со средней плотностью зерен от 2,0 до 3,0 г/см3, применяемых в качестве заполнителей для тяжелого бетона, а также дорожных и других видов строительных работ, и устанавливает порядок выполнения физико-механических испытаний.

Область применения физико-механических испытаний приведена в приложении А.

2. Нормативные ссылки

Используемые в настоящем стандарте ссылки на нормативные документы приведены в приложении Б.

3. Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями.

Проба - определенное количество материала, отобранное для испытаний от партии горной породы, щебня (гравия).

Точечная проба - проба материала, взятая единовременно из установленных нормативными документами мест партии.

Объединенная проба - проба материала, состоящая из точечных проб и характеризующая партию в целом.

Лабораторная проба - проба материала, приготовленная из объединенной пробы и предназначенная для всех лабораторных испытаний, предусмотренных для данного вида горной породы, щебня (гравия).

Аналитическая проба - проба материала, приготовленная из лабораторной пробы и предназначенная для нескольких видов испытаний. Из аналитической пробы отбирают отдельные навески в соответствии с методикой испытаний. Допускается использование одной аналитической пробы для проведения нескольких видов испытаний, если в процессе предшествующих испытаний другие свойства материала не подвергаются изменению.

4. Методы физико-механических испытаний

4.1. Общие положения

4.2. Отбор проб

4.3. Определение зернового состава

4.4. Определение содержания дробленых зерен в щебне из гравия

4.5. Определение содержания пылевидных и глинистых частиц

4.6. Определение содержания глины в комках

4.7. Определение содержания зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой

форм

4.8. Определение дробимости

4.9. Определение содержания зерен слабых пород в щебне (гравии) и

слабых разностей в горной породе

4.10. Определение истираемости в полочном барабане

4.11. Определение сопротивления удару на копре ПМ

4.12. Определение морозостойкости

4.13. Определение минералого-петрографического состава

4.14. Определение наличия органических примесей в гравии (щебне) из

гравия

4.15. Определение истинной плотности горной породы и зерен щебня

(гравия)

4.16. Определение средней плотности и пористости горной породы и зерен

щебня (гравия)

4.17. Определение насыпной плотности и пустотности

4.18. Определение водопоглощения горной породы и щебня (гравия)

4.19. Определение влажности

4.20. Определение предела прочности при сжатии горной породы

4.21. Исключен

4.22. Определение реакционной способности горной породы и щебня

(гравия)

4.23. Определение устойчивости структуры щебня (гравия) против

распадов

4.24. Определение содержания свободного волокна асбеста в щебне из

отходов асбестосодержащих пород

4.25. Определение содержания слабых зерен и примесей металла в щебне

из шлаков черной и цветной металлургии

4.26. Определение активности шлаков

4.27. Определение электроизоляционных свойств щебня для балластного

слоя железнодорожного пути

4.1. Общие положения

4.1.1 Пробы взвешивают с погрешностью до 0,1% массы, если в стандарте на щебень (гравий) не даны другие указания.

4.1.2 Пробы, образцы и навески в воздушно-сухом состоянии (состоянии естественной влажности) высушивают до постоянной массы в сушильном шкафу при температуре (105+-5)°С до тех пор, пока разница между результатами двух последовательных взвешиваний будет не более 0,1% массы навески. Каждое последующее взвешивание проводят после высушивания в течение не менее 1 ч и охлаждения не менее 45 мин.

4.1.3 Образцы горной породы для испытаний изготавливают цилиндрической или кубической формы. Линейные размеры образцов измеряют штангенциркулем с погрешностью до 0,1 мм.

Площадь каждого из оснований образца цилиндрической формы вычисляют по среднеарифметическому значению двух взаимно перпендикулярных диаметров.

Для определения площади нижней и верхней граней образца кубической формы определяют среднеарифметические значения длины каждой пары параллельных ребер данной грани.

Высоту образца цилиндрической формы определяют как среднеарифметическое значение результатов измерений четырех образующих цилиндра, расположенных в четвертях его окружности.

Высоту образца кубической формы определяют как среднеарифметическое значение результатов измерений четырех вертикальных ребер.

Площадь поперечного сечения образца определяют как среднеарифметическое значение площадей нижнего и верхнего оснований.

Объем образца определяют как произведение площади поперечного сечения на высоту.

Грани образцов, к которым прикладывают нагрузку пресса, обрабатывают на шлифовальном станке (круге), при этом должна быть обеспечена их параллельность. Правильность формы образцов проверяют стальным угольником, измеряя линейкой или щупом образовавшийся просвет, величина которого не должна превышать 2 мм на 100 мм грани образца.

4.1.4 Результаты испытаний рассчитывают с точностью до второго знака после запятой, если не даны другие указания относительно точности вычисления.

4.1.5 В качестве норм точности результатов испытаний используют ошибку повторяемости R_max, характеризующую возможные расхождения между результатами испытаний одного материала одним методом в одной лаборатории.

Для вычисления ошибки повторяемости используют не менее 20 пар результатов испытаний в данной лаборатории за последнее время.

Среднеквадратическую (стандартную) ошибку повторяемости S_n

определяют по формуле

_

S -0,886R, (1)

n

_

где R - средний размах по всем парам параллельных результатов испытаний.

_

Средний размах R определяют по формуле

"Средний размах R"

Размах R_i определяют по формуле

R = X - X , (3)

i 1i 2i

где X и X - соответственно первый и второй результаты испытаний в i-й

1i 2i паре.

Правильность определения единичных результатов испытаний оценивают

по расхождению между двумя параллельными результатами испытаний R_max при

доверительной вероятности 95%, которое определяют по формуле

"Расхождение между двумя параллельными результатами испытаний R_max при доверительной вероятности 95%"

Значения S_n и R_max для соответствующего метода испытаний зависят от конкретной величины результатов испытаний. При попадании результатов испытаний в смежные интервалы для данного метода испытаний R_max принимают как среднеарифметическое значение величин расхождений.

4.1.6 Для определения зернового состава отдельных фракций щебня (гравия) должны применяться сита с круглыми или квадратными отверстиями на круглых или квадратных обечайках с диаметром или стороной не менее 300 мм. Стандартный набор сит для щебня (гравия) КСИ должен включать сито с квадратными отверстиями размером 1,25 мм по ГОСТ 6613 и сита с круглыми отверстиями диаметрами 2,5; 5 (3); 7,5; 10; 12,5; 15, 17,5; 20; 22,5; 25; 30; 40; 50; 60; 70 (80) мм.

Для определения размера зерен крупнее 70(80) мм следует применять проволочные кольца-калибры различного диаметра в зависимости от ожидаемой крупности щебня (гравия): 90; 100; 110; 120 мм и более.

4.1.7 При определении показателя качества смеси фракций испытывают

отдельно каждую фракцию и определяют средневзвешенное значение X

определяемого показателя в соответствии с содержанием фракции в смеси по

формуле

x альфа + x альфа + ... + x альфа

1 1 2 2 i i

X = ─────────────────────────────────────, (5)

альфа + альфа ... + альфа

1 2 i

где x , x , ..., x - значения определяемого показателя;

1 2 i

альфа , альфа , ..., альфа - содержание данной фракции, %.

1 2 i

4.1.8 Испытания на сжатие образцов горной породы или щебня (гравия) на дробимость в цилиндре должны проводиться на гидравлических прессах по ГОСТ 28840.

Предельная нагрузка пресса P_max должна быть такой, чтобы ожидаемое значение максимального усилия в процессе испытания укладывалось на шкале пресса от 0,3 до 0,8 P_max.

4.1.9 Температура помещения, в котором проводят испытания, должна быть (20+-5)°С. Перед началом испытания горная порода, щебень (гравий) и вода должны иметь температуру, соответствующую температуре воздуха в помещении.

4.1.10 Воду для проведения испытаний применяют по ГОСТ 23732, если в стандарте не даны указания по использованию дистиллированной воды или других жидкостей.

4.1.11 При использовании в качестве реактивов опасных (едких, токсичных) веществ следует руководствоваться требованиями безопасности, изложенными в нормативных и технических документах на эти реактивы.

4.1.12 Для испытаний (измерений) допускается использование аналогичного импортного оборудования.

Применяемые для испытаний средства измерений и испытательное оборудование, в том числе импортного производства, должны быть поверены, откалиброваны и аттестованы по ГОСТ 8.513, ГОСТ 8.326, ГОСТ 24555.

Нестандартные средства контроля должны пройти метрологическую аттестацию в соответствии с требованиями ГОСТ 8.326.

4.2. Отбор проб

4.2.1 Пробы отбирают с целью проведения приемочного контроля на предприятии (карьере)-изготовителе, входного контроля на предприятии-потребителе, а также для определения свойств горных пород и получаемых из них щебня и гравия при геологической разведке.

4.2.2 Если в правилах приемки конкретного вида продукции не предусмотрен иной порядок отбора проб, то при приемочном контроле на предприятии-изготовителе отбирают точечные пробы, из которых путем смешивания получают одну объединенную пробу от сменной продукции каждой технологической линии.

4.2.3 Отбор точечных проб с технологических линий, транспортирующих продукцию на склад или непосредственно в транспортные средства, осуществляют путем пресечения потока материала на ленточном конвейере или в местах перепада потока материала с помощью пробоотборника или вручную.

При ручном способе пробы отбирают на перепаде потока материала с помощью ручного пробоотборника или с ленты конвейера совком или совковой лопатой при его остановке.

Места отбора проб выбирают для каждого предприятия в зависимости от условий технологического процесса и соблюдения требований техники безопасности.

4.2.4 Точечные пробы отбирают через каждый час. Интервал отбора точечных проб при ручном отборе может быть увеличен, если предприятие-изготовитель выпускает продукцию стабильного качества.

Для установления допустимого интервала отбора проб ежеквартально определяют коэффициент вариации показателей зернового состава и содержания пылевидных и глинистых частиц в течение смены. Для этого отбирают через каждые 15 мин в течение смены точечные пробы массой не менее указанной в 4.2.5. Определяют зерновой состав (полный остаток на контрольном сите с отверстиями диаметром D и содержание зерен размером менее d, равное разности между 100% и полным остатком на контрольном сите с отверстиями диаметром ), содержание пылевидных и глинистых частиц и

_

определяют среднеарифметическое значение показателя X и коэффициента

вариации V каждого показателя по формулам:

"Среднеарифметическое значение показателя X и коэффициента вариации V"

В зависимости от полученного значения коэффициента вариации устанавливают следующие интервалы отбора точечных проб в течение смены:

2 ч - для коэффициента вариации св.10 до 15%;

3 ч - " " " до 10%.

4.2.5 Масса точечной пробы должна быть не менее:

2,5 кг - для щебня (гравия) с наибольшим номинальным размером зерен 10 мм и менее;

5,0 кг - для щебня (гравия) с наибольшим номинальным размером зерен 20 мм и более.

Примечания

1 Если при использовании для отбора проб механического пробоотборника масса точечной пробы окажется меньше указанного значения, то необходимо увеличить число отбираемых проб.

2 При увеличении интервала отбора проб, указанного в 4.2.4, масса отбираемой точечной пробы должна быть увеличена:

при интервале 2 ч - в два раза;

при интервале 3 ч - в четыре раза.

При ручном отборе проб точечную пробу массой не более 10 кг отбирают частями с интервалом не более 1 мин.

4.2.6 После отбора точечные пробы объединяют, тщательно перемешивают и перед отправкой в лабораторию сокращают методом квартования. Для квартования пробы (после ее перемешивания) конус материала разравнивают и делят взаимно перпендикулярными линиями, проходящими через центр, на четыре части. Две любые противоположные четверти берут в пробу. Последовательным квартованием сокращают пробу в два, четыре раза и т.д. до получения такой массы пробы, которая была бы представительной для усредненного качества всей партии, но не менее указанной в таблице 1.

4.2.7 Масса лабораторной пробы при приемочном контроле на предприятии (карьере)-изготовителе должна быть не менее указанной в таблице 1.

Таблица 1